Пластичен дизајн на мувла за калапи со инјектирање

Нанесувањето провев и радиуси за дел е од витално значење за правилно дизајнираниот дел со вбризгување. Нацртот му помага на делот да се ослободи од мувла со помало влечење на површината на делот бидејќи материјалот се собира на јадрото на мувлата. Ограничениот нацрт бара прекумерна количина на притисок врз системот за исфрлање што може да ги оштети деловите и можеби мувлата.

Добро правило е да се примени 1 степен провев на 25 мм длабочина на шуплината, но сепак може да не биде доволно во зависност од избраниот материјал и можностите на калапот.

Protolabs користи CNC глодање за производство на повеќето карактеристики во калапот. Резултатот од нашата процесот на производство вози уникатна дебелина на ѕидот и агол на нацрт врз основа на крајната мелница што ја користиме за секоја карактеристика. Ова е местото каде што нашиот дизајн

Анализата на продуктивност (DFM) станува особено корисна бидејќи нашиот софтвер ја разгледува секоја карактеристика на дел посебно и ја споредува со нашата комплет алатки. Дизајнерската анализа ја нагласува геометријата на делот каде има зголемен нацрт и може да биде потребна дебелина.

Од друга страна, радиусот не е неопходност за вбризгување, туку треба да се примени на делот за неколку причини - елиминирањето на острите агли на делот ќе го подобри протокот на материјалот како и интегритетот на делот.

Смолата што ја пополнува шуплината на мувлата подобро тече околу меките агли, слично како протокот на река.Реките немаат агли од 90 степени бидејќи протокот на вода создава внатре и надворешните агли, така што лесно се движи кон својата крајна дестинација. Слично на тоа, пластичната смола сака да тргне по патека со најмал отпор за да ја минимизира количината на стрес на материјалот и мувлата. Радиите, како нацртот, исто така делумно помагаат исфрлањето како заоблени агли ја намалуваат шансата делот да се залепи во мувла што предизвикува нејзино искривување или дури и кршење.

Дизајнот на производот со вбризгување еволуира низ многу фази на развој пред сите делови конечно се документирани и пуштени во производство. Последниот чекор во процесот на развој е најкритичен, бидејќи дизајн промени или корекцииповеќе не може да се направи без значително да се додадат трошоци или проект одложувања.За жал, грешките во дизајнот на пластичните делови ќе бидат откриени дури потоа деловите од првиот напис се проверуваат и оценуваат од страна на проектниот тим. Дури и со денешната софистицирана симулација на проток на мувла, 3D CAD проверки на пречки, брза прототипови и бројни други развојни алатки, тоа е невозможно за никого да се предвиди секој потенцијален проблем за дел кој е обликуван со инјектирање. Сепак, тамуе многу едноставен, евтин метод за минимизирање на потенцијалните проблеми и практично обезбедувајќи совршени делови. Тоа се вика партнерство со вашиот калап, што е во фокусот на оваа статија.

Не е важно колку добро мислите дека знаете како правилно да дизајнирате делови за инјектирање калапи - секогаш треба да формирате блиско партнерство со претпочитаниот обликувач што е можно порано во процесот на дизајнирање. Секој обликувач има свое преференции и техники на алатирање за калапи делови, кои ќе имаат а значителен ефект врз дизајнот на делови. Овие субјективни преференции можат да влијаат кој било од следните главни параметри поврзани со дизајнот кои влијаат на инјектирањето лиен дел:

1.   Опции за материјалии последиците

2.   Критични толеранции

3.   Траги од мијалник

4.   Челични безбедни области

5.   Локација на портата

6.   Агли на исклучување

7.   Нацрт ориентација на аголот

8.   Текстура и нацрт

9.   Распоред на критичните фази на стартување

10. Секундарни операции и тела

Тешко е за дизајнерите/инженерите да ја развијат оваа врска рано во почетокот процес на дизајнирање, бидејќи изборот на калап често се одложува до дизајнот е завршен и пуштен на формално котирање до купувањето оддел. Покрај тоа, многу калапи нема да обезбедат никаков влез додека не се увери дека проектот ќе им биде доделен. Овој ќор-сокак ги исклучува дизајнерите од следење на овие препораки, што често резултира со неприфатливи одложувања или пречекорувања на трошоците поради сложеноста на алатките или долгите времиња на циклусот. Овие политики не се исплатливи на долг рок, бидејќи значително го намалуваат ефикасност на развој на производ. Сепак, постојат неколку едноставни решенија за решавање на овој парадокс.

Првото решение што обично го користат поголемите компании е да генерира кратка листа на преферирани продавачите врз основа на опсежна анализа на експерти од нивниот персонал. Ова ограничена група од 3 до 4 преферирани производители на мувла обично се достапни до инженерите во текот на развојот поради нивната заемна корист деловни аранжмани. Малите компании можат да изберат еден или два остварливи калапи во почетокот на процесот преку воспоставување на деловен однос со добра волја. Ова неформалниот договор за ракување бара од двете страни да бидат меѓусебно искрени проценетите трошоци и условите за конечно водење бизнис еден со друг. Иако нема гаранции, може да се развие сојуз како обликувачи и дизајнерите го споделуваат своето знаење во текот на процесот на дизајнирање.

Треба да се напомене дека дизајнирањето на квалитетен дел со вбризгување бара дизајнерот да биде познавања за сите основни параметри на дизајнот поврзани со калапи со инјектирање и да бидат високо квалификувани. Партнерството на калап/дизајнер е не е наменета да биде програма за стажирање - таа треба да го оптимизира предавањето на конечниот дизајн до производство со неколку или никакви промени. Доколку се заврши успешно, деловите за финално производство обично се економично обликувани токму според спецификациите од следните причини.

Калапот Hongmei ќе ги разгледа сите изводливи начини за соодветен дизајн на мувла и ќе разговара со него клиент пред производство на мувла за да се избегнат понатамошни проблеми со производството.

Секое прашање за дизајн и производство на мувла, слободно контактирајте со нас!